BHP W ZAKŁADZIE PRZETWÓRSTWA DREWNA

Bezpieczeństwo pracy to zapobieganie wypadkom przy pracy. Higiena pracy zaś to ochrona zdrowia pracowników. Zarówno pierwszy jak i drugi element jest bardzo ważny przy organizacji pracy. W tym artykule skupię się na najważniejszych elementach systemu BHP w zakładach przetwórstwa drewna.

Odpowiednia organizacja pracy w zakładzie przetwórstwa drewna zaczyna się na etapie planowania i projektowania. Należy właściwe zaplanować przestrzeń na hali produkcyjnej tak aby pracownicy mieli do dyspozycji wygodne i odpowiednio szerokie drogi komunikacyjne, przejścia między maszynami, miejsca bieżącego składowania surowców oraz produktów gotowych. Niemniej istotne są właściwie wyposażone sanitariaty oraz stołówka.

Jednym z najbardziej niebezpiecznych czynników podczas przetwórstwa drewna są ostre, wirujące elementy maszyn. Powinny one rzecz jasna być wyposażone we właściwe osłony, które po usunięciu powinny zatrzymywać maszynę. Praktyka pokazuje, że jest z tym różnie. Maszyny powinny posiadać certyfikat CE – obowiązkowo te zakupione po 2004 roku. Maszyny sprzed 2004 nie musiały mieć CE i wtedy należy dostosować maszyny do minimalnych wymagań, czyli wyposażyć je w odpowiednie wyłączniki awaryjne, oznaczenia i przełączniki. Istotne są tzw. krańcówki, które zatrzymują maszynę w sytuacji kiedy pracownik włożyłby rękę w strefę niebezpieczną maszyny. Równie istotne są okresowe przeglądy maszyn dokonywane przez dział utrzymania ruchu oraz dokumentacja potwierdzająca ich sprawność. Przy każdej maszynie powinna być wywieszona (a przynajmniej udostępniona do korzystania) instrukcja bezpiecznej pracy zawierająca informację co należy zrobić przed przystąpieniem do pracy, w trakcie pracy, po zakończeniu pracy oraz postępowanie w sytuacjach awaryjnych.

Praca w zakładzie przetwórstwa drewna wiąże się z narażeniem na hałas, pyły drewna twardego uznawanego za czynnik rakotwórczy, drgania miejscowe podczas używania narzędzi ręcznych oraz czynniki chemiczne w lakierniach oraz przy impregnacji drewna.

Pracodawca, w porozumieniu z przedstawicielami pracowników, powinien wytypować, a następnie zlecić badaniai pomiary czynników szkodliwych występujących w środowisku pracy. Takie badania należy wykonać do 30 dni od uruchomienia stanowiska. Następnie należy dokonać ocenę ryzyka zawodowego, uwzględniającą wyniki badań oraz zasugerować jakie działania powinny być podjęte w celu eliminacji, izolacji bądź minimalizacji czynników szkodliwych. Mogą to być tłumiki hałasu i drgań, ekrany dźwiękochłonne, wyciągi wentylacyjne miejscowe lub – jeżeli inne działania nie dadzą pożądanego efektu – środki ochrony indywidualnej. Należy jednak pamiętać iż każdy środek ochrony indywidualnej ma inną klasę ochronności. Ochronniki słuchu posiadają wskaźnik tłumienia SNR, maski przeciwpyłowe wskaźnik P1, P2, P3, maski przeciwchemiczne oznaczenie literowe A, AX, B, K, a okulary ochronne EN166 A, B, F.

Niemniej ważny jest właściwie zorganizowany system transportu wewnętrznego ograniczający do minimum dźwiganie ręczne. Należy pamiętać o normach dźwigania, jednak poza samymi ograniczeniami w zakresie wagi podnoszonych przedmiotów ważna jest ergonomia oraz sposób podnoszenia. Stanowiska pracy należy tak projektować aby pracownik nie musiał podnosić ciężkich przedmiotów z poziomu podłogi i/lub wykładać je na poziom barków lub wyżej. Ograniczyć należy także do minimum odległość na jaką trzeba przenosić ciężkie przedmioty poprzez zapewnienie do transportu odpowiednich wózków, najlepiej z napędem elektrycznym. Pracodawca powinien także wykonać obliczenie wydatku energetycznego pracownika. W przypadku przekroczenia wydatku 2000 kcal pracownikowi należą się posiłki regeneracyjne, a pracodawca kierując pracownika na badania lekarskie powinien zaznaczyć ten fakt w skierowaniu.